(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
【公報種別】再公表特許(A1)
(11)【国際公開番号】WO2013105301
(43)【国際公開日】20130718
【発行日】20150511
(54)【発明の名称】電子部品のコア部材のバリ取り処理方法及びその装置
(51)【国際特許分類】
   B24C 3/26 20060101AFI20150414BHJP
   B24C 1/00 20060101ALI20150414BHJP
   B24C 11/00 20060101ALI20150414BHJP
【FI】
   !B24C3/26
   !B24C1/00 B
   !B24C11/00 D
【審査請求】未請求
【予備審査請求】未請求
【全頁数】24
【出願番号】2013553194
(21)【国際出願番号】JP2012072855
(22)【国際出願日】20120907
(31)【優先権主張番号】2012004284
(32)【優先日】20120112
(33)【優先権主張国】JP
(81)【指定国】 AP(BW,GH,GM,KE,LR,LS,MW,MZ,NA,RW,SD,SL,SZ,TZ,UG,ZM,ZW),EA(AM,AZ,BY,KG,KZ,RU,TJ,TM),EP(AL,AT,BE,BG,CH,CY,CZ,DE,DK,EE,ES,FI,FR,GB,GR,HR,HU,IE,IS,IT,LT,LU,LV,MC,MK,MT,NL,NO,PL,PT,RO,RS,SE,SI,SK,SM,TR),OA(BF,BJ,CF,CG,CI,CM,GA,GN,GQ,GW,ML,MR,NE,SN,TD,TG),AE,AG,AL,AM,AO,AT,AU,AZ,BA,BB,BG,BH,BN,BR,BW,BY,BZ,CA,CH,CL,CN,CO,CR,CU,CZ,DE,DK,DM,DO,DZ,EC,EE,EG,ES,FI,GB,GD,GE,GH,GM,GT,HN,HR,HU,ID,IL,IN,IS,JP,KE,KG,KM,KN,KP,KR,KZ,LA,LC,LK,LR,LS,LT,LU,LY,MA,MD,ME,MG,MK,MN,MW,MX,MY,MZ,NA,NG,NI,NO,NZ,OM,PA,PE,PG,PH,PL,PT,QA,RO,RS,RU,RW,SC,SD,SE,SG,SK,SL,SM,ST,SV,SY,TH,TJ,TM,TN,TR,TT,TZ,UA,UG,US,UZ,VC
(71)【出願人】
【識別番号】000191009
【氏名又は名称】新東工業株式会社
【住所又は居所】愛知県名古屋市中区錦一丁目11番11号
(74)【代理人】
【識別番号】100071010
【弁理士】
【氏名又は名称】山崎 行造
(74)【代理人】
【識別番号】100118647
【弁理士】
【氏名又は名称】赤松 利昭
(74)【代理人】
【識別番号】100138438
【弁理士】
【氏名又は名称】尾首 亘聰
(74)【代理人】
【識別番号】100138519
【弁理士】
【氏名又は名称】奥谷 雅子
(74)【代理人】
【識別番号】100123892
【弁理士】
【氏名又は名称】内藤 忠雄
(74)【代理人】
【識別番号】100169993
【弁理士】
【氏名又は名称】今井 千裕
(74)【代理人】
【識別番号】100161539
【弁理士】
【氏名又は名称】武山 美子
(72)【発明者】
【氏名】境 茂和
【住所又は居所】愛知県海部郡大治町大字西條字附田71番地の2 新東工業株式会社大治事業所内
(57)【要約】
小さい電子部品の部材のバリ取りを大量に一度に確実にかつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りする方法及びその装置を提供する。複数のフランジを備えたバルク状セラミックスからなるコア部材の前記複数のフランジの隙間に生じる凸状のバリを取り除くバリ取り処理方法である。まず、一端に開口部を有し他端が閉鎖されている有底の筒状のタンブラに多数のコア部材を投入する。次いで、タンブラを回転させて、多数のコア部材を攪拌する。そして、開口部を貫通して、少なくともコア部材の複数のフランジの隙間に生じた凸部のバリに向って、フランジの隙間より小さい噴射材が混在した気体の噴流を噴射する。その後、噴射材は該タンブラの壁面に設けられた貫通穴よりタンブラの外部へ排出される。
【選択図】図2
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数のフランジと巻芯部を備えたバルク状セラミックスからなるコア部材の前記複数のフランジの隙間に生じる凸状のバリを取り除くバリ取り処理方法であって、
一端に開口部を有し他端が閉鎖されている有底の筒状のタンブラに多数のコア部材を投入する工程と、
前記タンブラを回転させ、前記多数のコア部材を攪拌する工程と、
前記開口部を貫通して前記バルク状セラミックスからなるコア部材の複数のフランジの隙間に生じた凸部のバリに向って、前記フランジの隙間より小さい噴射材が混在した気体の噴流を噴射する工程と、
噴射された噴射材を該タンブラの壁面に設けられた貫通穴より該タンブラの外部へ排出する工程と、
を有することを特徴とするバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項2】
前記噴射材の比重が1.0〜3.0、噴射材の平均径が0.02〜0.08mm、前記噴流の噴射圧力が0.03MPa以上0.15MPa以下であることを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項3】
前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離が200mm以上500mm以下であることを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項4】
前記バルク状セラミックスからなるコア部材の位置での前記噴射材が混在した気体の噴流の噴射範囲における噴射中心と噴射外周部の回転速度差が32mm/s以上64mm/s以下となるようにコア部材をタンブリングすることを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項5】
前記噴射材の硬さがHV1000〜2500であることを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項6】
6. 前記バルク状セラミックスからなるコア部材は、フランジの隙間が0.3mm〜0.8mmであって、かつ、造型成形後焼成されて製造された電子部品のインダクタ部材又はコイル部材であって、多角形状でアルミナ若しくは炭化ケイ素からなり、平均径0.02〜0.08mmの噴射材を噴射することを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項7】
前記噴射材の噴射量が0.2〜0.8Kg/分、前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離が200mm以上300mm以下であることを特徴とする請求項2に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
【請求項8】
請求項1から請求項7のいずれかに記載のコア部材のバリ取り処理方法に用いるバリ取り装置であって、前記複数のタンブラと、該複数のタンブラを回転させる少なくとも1以上の回転機構と、噴射材が混在した気体の噴流を噴射する複数のノズル・アセンブリを備え、前記タンブラの外周を形成する壁面に多数の貫通穴が設けられており、前記筒状の内壁には攪拌促進部材が設けられたことを特徴とする電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項9】
前記タンブラの開口部と、前記ノズル・アセンブリは、対向しており、前記噴射材の噴射は前記タンブラの開口部から前記有底の筒状のタンブラに投入された前記複数のコア部材の複数のフランジの隙間に生じた凸部のバリに向かって行なわれることを特徴とする請求項8に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項10】
前記タンブラは20°〜40°の角度で傾けられて設置されていることを特徴とする請求項9に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項11】
前記タンブラが上部に開口部を有する多角形の箱状物もしくは有底の円筒状物であることを特徴とする請求項10に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項12】
前記ノズル・アセンブリが噴射材の噴射時の移動を可能とするノズル・アセンブリ設置部材により、前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離を所定の範囲内に制御することを特徴とする請求項11に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項13】
前記ノズル・アセンブリ設置部材により、噴射を終えた後に前記ノズル・アセンブリを移動させてタンブラを交換することを特徴とする請求項12に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【請求項14】
前記ノズル・アセンブリは、圧縮空気を前記ノズルホルダ内部に導入し、前記ノズルホルダ内部に負圧を発生させる空気ノズルと、
前記ノズル・アセンブリの内部で発生した負圧により吸引された噴射材が通過する経路と、前記圧縮空気に噴射材を混合する混合室とを有するノズルホルダと、
前記混合室で混合された圧縮空気と噴射材を前記コア部材に向かって噴射するための噴射ノズルと、を備え、
前記ノズルホルダと前記空気ノズルとの間の接続部と、前記ノズルホルダと前記噴射ノズルとの間の接続部とのうちの少なくとも一方は密封部材を有していることを特徴とする請求項13に記載の電子部品の部材のバリ取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、コンデンサ、インダクタ、半導体IC、センサデバイスなど小さい電子部品の部材を大量に一度に表面処理する方法及びその装置に関する。より詳しくは、電子部品のコア部材のバリ取り処理方法及びその装置に関する。この電子部品の中には、チップ抵抗やチップコンデンサやチップコイルなどのチップ型電子部品の部材も含まれる。
【背景技術】
【0002】
従来、液晶ディスプレイ等に使われる携帯用DC-DCコンバータ(電圧変換機器)の部品の製造は、造型後、型成形を行い、バリ取りを行い、巻き線を巻いて、外装部に樹脂モールドして外部電極を付けていた。前記バリ取りは、次工程の巻き線を巻く工程において、残っているバリによって巻き線が切断されないために行う工程である。
【0003】
このバリ取りのために、電子部品のコア部材の表面にバレル研磨を行なうことは公知である。しかし、バレル研磨は、回転バレル内に被処理部品とメディアを投入し、場合によっては、水、砥粒、および助剤を更に投入し、回転バレル内部を流動状態にさせることで被処理部品の表面処理を行う。
【0004】
しかし、バレル研磨装置では、研磨終了後に被処理部品とメディアを手作業で分別する必要などがあり、大量に一度に処理が出来ないという問題があった。また、水を用いる場合には研磨後の水処理設備が必要であるという問題があった。更に、部材の隙間が小さくバリが取れないという問題があった。
【0005】
そこで、ブラスト装置を採用するということが考えられる。特開平11−347941号公報(特許文献1)に開示された方法発明は、磁石表面に表面処理被膜を有する永久磁石を、タンブリングブラスト機のタンブラ型ドラム部またはエプロンブラスト機のエプロン型ドラム部に挿入し、該ドラム部を回転させながら永久磁石にスチールショットを噴射することによって、磁石表面の表面処理被膜を剥離する。
【0006】
また、特許文献1の発明は、ドラム部の回転数が2〜15rpmであり、スチールショットの平均粒度が0.18mm〜0.50mmであり、スチールショットの平均硬度が40〜50HRCであり、R−Fe−B系永久磁石に対するスチールショットの投射角度が40°〜90°であり、投射速度が50m/sec〜80m/secである。
【0007】
しかし、特許文献1に開示されたドラム型のバリ取りを用いた方法を多数の小さい電子部品の部材に適用すると、部材が頻繁に、或いは、強い衝撃力で互いに、衝突する。よって、被処理部品に割れや欠けを多数発生させてしまう。
【0008】
また、特許文献1に開示されたスチールショットは、平均粒度が0.18mm〜0.50mmであり、かつ、ショットがフランジの隙間より大きくなるので、ショットはフランジの隙間に進入できない。よって、バリ取りができないという問題がある。
【0009】
更に、特開2001−341075号公報(特許文献2)のブラスト処理装置では、メッシュで形成された筒型バレルを使用していることから、メッシュより大きな部材しか処理できない。例えば、特許文献2の実施例1のメシュの目開きは、一辺が5.1mmの正方形で、線径が1.0mmであるため、5mm角より小さな部材は処理できない。小さな電子部品の部材を処理するため、メッシュの目開きを小さくするということも考えられるが、噴射材がメッシュに当たる確率が高くなり効率的な処理が出来ないという問題がある。
【0010】
また、特許文献2のブラスト処理装置では、個々の投射ノズルは、円筒形バレルの長手方向に適当な首振り角度を有している。したがって、長手方向に投射範囲の直径よりも長い円筒バレル内のすべての被処理物に対して均一に効率よく噴射材を投射するには、1つの円筒形バレルに対して複数の投射ノズルを有することが前提になっている。そうでなければ、投射範囲から外れた部分の投射は不十分になる。
【0011】
さらに、特許文献2では永久磁石の表面に生成した酸化層の除去、表面清浄、表面処理被膜のためのショットピーニングを目的としており、小さな電子部品の部材のバリ取りを想定していない。
【0012】
そこで、本発明は、小さい電子部品の部材のバリ取りを大量に一度に確実にかつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りする方法及びその装置を提供することを目的とする。
【発明の開示】
【0013】
本発明の目的を達成するために、第1の発明は、
複数のフランジと巻芯部を備えたバルク状セラミックスからなるコア部材の前記複数のフランジの隙間に生じる凸状のバリを取り除くバリ取り処理方法であって、
一端に開口部を有し他端が閉鎖されている有底の筒状のタンブラに多数のコア部材を投入する工程と、
前記タンブラを回転させ、前記多数のコア部材を攪拌する工程と、
前記開口部を貫通して前記バルク状セラミックスからなるコア部材の複数のフランジの隙間に生じた凸部のバリに向って、前記フランジの隙間より小さい噴射材が混在した気体の噴流を噴射する工程と、
前記噴射された噴射材を前記タンブラの壁面に設けられた貫通穴より該タンブラの外部へ排出する工程と、を有する。
【0014】
本発明によれば、小さい電子部品の部材のバリ取りを大量に一度に確実にかつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りすることができる。また、該タンブラ内部に向けて噴射された噴射材は、バリ取り後に壁面に設けられた貫通穴より該タンブラの外部へ排出される。
【0015】
第2の発明では、前記噴射材の比重が1.0〜3.0、噴射材の平均径が0.02〜0.08mm、前記噴流の噴射圧力が0.03MPa以上0.15MPa以下である。
本発明によれば、噴射材の比重及び平均径が小さく、噴射圧力も低いので、電子部品の部材に、割れや欠けが発生することはない。
【0016】
第3の発明では、前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材の距離が200mm以上500mm以下であることを特徴とする。
本発明によれば、噴射気流の拡散が大きすぎることなく、効率的なバリ取りができる。また、電子部品の部材に、割れや欠けが発生することはない。
【0017】
第4の発明では、前記バルク状セラミックスからなるコア部材の位置での前記噴射材が混在した気体の噴流の噴射範囲における噴射中心と噴射外周部の回転速度差が32mm/s以上64mm/s以下となるようにコア部材をタンブリングすることを特徴とする。
本発明によれば、コア部材が互いに衝突することにより、割れや欠けが発生することはない。一方、効率的なバリ取りができる。
【0018】
第5の発明では、噴射材の硬さがHV1000〜2500であることを特徴とする請求項1に記載のバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取り処理方法。
本発明によれば、バルク状セラミックスのコア部材を効率的にバリ取りができる。
【0019】
第6の発明では、前記バルク状セラミックスからなるコア部材は、フランジの隙間が0.3mm〜0.8mmであって、かつ、造型成形後焼成されて製造された電子部品のインダクタ部材又はコイル部材であって、多角形状でアルミナ若しくは炭化ケイ素からなり、平均径0.02〜0.08mmの噴射材を噴射することを特徴とする。
本発明によれば、電子部品のインダクタ部材又はコイル部材のフランジの隙間に対し好適な大きさの噴射材を噴射できるので、効率的なバリ取りができる。
【0020】
第7の発明では、前記噴射材の噴射量が0.2〜0.8Kg/分、前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離が200mm以上300mm以下であることを特徴とする。
本発明によれば、より効率よくバルク状セラミックスからなるコア部材のバリ取りを行うことができる。
【0021】
また、本発明の第8の発明は、コア部材のバリ取り処理方法に用いるバリ取り装置であって、前記複数のタンブラと、
該複数のタンブラを回転させる少なくとも1以上の回転機構と、
噴射材が混在した気体の噴流を噴射する複数のノズル・アセンブリと、を備え、
前記タンブラの外周を形成する壁面に多数の貫通穴が設けられており、前記筒状の内壁には攪拌促進部材が設けられたことを特徴とするバリ取り装置である。
本発明によれば、小さい電子部品の部材のバリ取りを大量に一度に確実にかつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りすることができる。
【0022】
さらに、本発明の第9の発明では、前記タンブラの開口部と、前記ノズル・アセンブリは、対向しており、前記噴射材の噴射は前記タンブラの開口部から前記有底の筒状のタンブラに投入された前記コア部材の複数のフランジの隙間に生じた凸部のバリに向かって行なわれる。
本発明によれば、小さい電子部品の部材のバリ取りをより確実に大量に一度に、かつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りすることができる。
【0023】
さらに、本発明の第10の発明では、前記タンブラは20°〜40°の角度で傾けられて設置されていることを特徴とする。
本発明によれば、タンブラを20°〜40°の角度で傾けて回転させることで、該タンブラ内の被処理部品の攪拌を効率よく行うことができる。即ち、本発明によれば、小さい電子部品の部材のバリ取りをより確実に大量に一度に、かつ、部材の割れ欠けがないようにバリ取りすることができる。
【0024】
また、本発明の第11の発明では、第10の発明において、前記タンブラが上部に開口部を有する多角形の箱状物もしくは有底の円筒状物であることを特徴とする。
本発明によれば、タンブラの回転により多数のコア部材が撹拌され易く、効率よくバリ取りを行うことができる。
【0025】
本発明の第12の発明では、前記ノズル・アセンブリが噴射材の噴射時の移動を可能とするノズル・アセンブリ設置部材により、前記噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離を所定の範囲内に制御することを特徴とする。
本発明によれば、噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口からバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離を制御できるので、最適の噴射強度でバリ取りが可能になる。また、噴射強度が強すぎる場合には噴射距離を長くする事も可能である。
【0026】
本発明の第13の発明では、前記ノズル・アセンブリ設置部材により、噴射を終えた後に前記ノズル・アセンブリを移動させてタンブラを交換することを特徴とする。
本発明によれば、タンブラを交換するにあたり、ノズル・アセンブリ設置手段によってノズル・アセンブリの位置を移動させることによって、ノズル・アセンブリを取り外すことなく該タンブラを容易に交換できる。
また、タンブラを交換できるので、段取り変え時間をはやくすることができる。すなわち、処理をしていないタンブラで次のバッチの処理の準備が可能である。
【0027】
本発明の第14の発明では、前記ノズル・アセンブリは、圧縮空気を前記ノズルホルダ内部に導入し、前記ノズルホルダ内部に負圧を発生させるための空気ノズルと、前記ノズル・アセンブリの内部で発生した負圧により吸引された噴射材が通過する経路と、前記圧縮空気に噴射材を混合する混合室とを有するノズルホルダと、前記混合室で混合された圧縮空気と噴射材を前記コア部材に向かって噴射するための噴射ノズルと、を備え、前記ノズルホルダと前記空気ノズルとの間の接続部と、前記ノズルホルダと前記噴射ノズルとの間の接続部とのうちの少なくとも一方は密封部材を有していることを特徴とする。
本発明によれば、噴射材を加圧タンクに投入し、加圧タンク内を加圧することで噴射材をノズル・アセンブリに送る方式(いわゆる加圧式)とは異なり、大型の付随設備が不要であり、装置全体の小型化を実現できる。また、前記ノズルホルダと前記空気ノズルとの間の接続部と、前記ノズルホルダと前記噴射ノズルとの間の接続部とのうちの少なくとも一方に密封部材を設けることにより噴射材の噴射量を安定させることができる。
【0028】
この出願は、日本国で2012年1月12日に出願された特願2012−004284号に基づいており、その内容は本出願の内容として、その一部を形成する。
また、本発明は以下の詳細な説明により更に完全に理解できるであろう。しかしながら、詳細な説明および特定の実施例は、本発明の望ましい実施の形態であり、説明の目的のためにのみ記載されているものである。この詳細な説明から、種々の変更、改変が、当業者にとって明らかだからである。
出願人は、記載された実施の形態のいずれをも公衆に献上する意図はなく、開示された改変、代替案のうち、特許請求の範囲内に文言上含まれないかもしれないものも、均等論下での発明の一部とする。
本明細書あるいは請求の範囲の記載において、名詞及び同様な指示語の使用は、特に指示されない限り、または文脈によって明瞭に否定されない限り、単数および複数の両方を含むものと解釈すべきである。本明細書中で提供されたいずれの例示または例示的な用語(例えば、「等」)の使用も、単に本発明を説明し易くするという意図であるに過ぎず、特に請求の範囲に記載しない限り本発明の範囲に制限を加えるものではない。
【図面の簡単な説明】
【0029】
【図1】本発明のバリ取り装置の構成を概略的に示す正面図及び側面図である。
【図2】図1のバリ取り装置におけるブラスト加工室の内部構成を示す説明図である。
【図3】図1のバリ取り装置において、タンブラを回転機構に設置する方法を示す説明図である。
【図4】図1のバリ取り装置において、駆動伝達部材の設置方法を示す説明図である。
【図5】本発明のバリ取り装置に使用可能な円形の縦断面を有するタンブラの一例を示す説明図である。図5(A)はタンブラの側面図、図5(B)は図5(A)におけるB−B線断面図、図5(C)は図5(A)のタンブラの斜視図である。
【図6】本発明におけるバリ取り装置に使用可能な多角形の縦断面を有するタンブラの一例を示す説明図である。図6(A)はタンブラの側面図、図6(B)は図6(A)におけるB方向矢視図、図6(C)は図6(A)におけるC−C線断面図である。
【図7】図1のバリ取り装置におけるノズル・アセンブリを示す説明図である。
【図8】図7のノズル・アセンブリにおける噴射ノズルの断面の形状を示す断面図である。
【図9】本発明におけるバリ取り装置に使用可能なノズル・アセンブリ設置部材を示す説明図である。図9(A)はノズル・アセンブリ設置部材の駆動例を示す説明図、図9(B)は同設置部材の構成の一例を示す説明図である。
【図10】図1のバリ取り装置における分級装置を示す説明図である。図10(A)は分級装置の側面図、図10(B)は図10(A)におけるB方向矢視図、図10(C)は図10(B)におけるC−C線断面図、図10(D)は図10(A)におけるD−D線断面図である。
【図11】図1のバリ取り装置における貯留器を示す側面図である。
【図12】図1のバリ取り装置における回収装置を示す説明図である。
【図13】本発明におけるバリ取り装置の実施例を示す参考図である。図13(A)は扉の開閉を機械的動力によってなすためのバリ取り装置、図13(B)は扉の開閉を人力によってなすためのバリ取り装置をそれぞれ示す外観図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【0030】
本発明のバリ取り方法の実施形態の一例を、添付図面を参照して説明する。なお、本発
明は本実施形態の構成に限られず、必要に応じて適宜変更することができる。
【0031】
図1は本発明のブラスト加工装置1の正面図(図1の右側)及び左側面図(図1の左側)を示す。図1に示すようにブラスト加工装置1は被処理部品Wの投入および排出を行うための扉10aを備えるブラスト加工室10、および回収装置(回収手段)30により構成されており、これらが移動部材、例えばローラ51を有する基台50上に設置されている。また、噴射材を貯留するための貯留器(貯留手段)21が連接された分級装置(分離手段)20はブラスト加工室10に連接されている。
【0032】
図2に示すようにブラスト加工室10内には、中空のタンブラ11、回転機構(回転手段)12、ノズル・アセンブリ13、及びノズル・アセンブリ設置部材(ノズル・アセンブリ設置手段)14が設置されている。タンブラ11の設置台数は、被処理部品Wの加工量により任意に設定することができる。本実施形態では4台のタンブラ11を設置した。タンブラ11は、上部に開口部を有する多角形の箱状体もしくは有底の円筒体であるが、詳細は後述する。
【0033】
図3に示すようにタンブラ11はタンブラホルダ11aに挿入されて保持されている。挿入されたタンブラ11をタンブラホルダ11a内に保持するためには、ボルト等を用いてもよく、両者にねじ部等の係合手段を設けてもよく、その方式は特に限定されない。本実施形態ではタンブラホルダ11aに凸状のフック(図示せず)を形成し、該フックにタンブラ11の外壁を係合させることで、ワンタッチで着脱可能な構造とした。タンブラホルダ11aの底面の中心には、回転軸11bが備えられており、この回転軸11bには第1の駆動伝達具11cが取り付けられている。本実施形態では、第1の駆動伝達具11cとしてスプロケットを使用した。
【0034】
回転機構(回転手段)12は、モータ(回転発生手段)12a、ベース12dを備えて構成されている。本実施形態では、図3の如く1台のタンブラホルダ11aの回転軸11bにつき2台の軸受け12eが回転機構(回転手段)12に設けられており、該軸受け12eを介してタンブラ11が保持された前記タンブラホルダ11aが、回転機構(回転手段)12に保持されている。また、本実施形態では1台のみのモータ12aを使用し、該モータ12aはベース12dに設置されている。
【0035】
図4に示すように、モータ(回転発生手段)12aの回転軸12bには、第2の駆動伝達具12cが取り付けられている。第2の駆動伝達具12cは、第1の駆動伝達具11cを同調して作動させる形状とする。例えば、本実施形態のように第1の駆動伝達具11cがスプロケットである場合、第2の駆動伝達具12cは、その山の高さおよび山と山との間隔が第1の駆動伝達具11cと同じであるスプロケットとする。
或いは第1の駆動伝達具11cとしてプーリ(図示せず)を用いる場合、第2の駆動伝達具12cは第1の駆動伝達具11cの溝の形状および溝の深さが同じであるプーリとする。
そこで、本実施形態では、第2の駆動伝達具12cは第1の駆動伝達具11cのスプロケットの山の高さおよび山と山との間隔が同じであるスプロケットを使用した。
【0036】
モータ(駆動伝達手段)12aの回転力が全てのタンブラ11に伝達されるように、駆動伝達部材12fによって第2の駆動伝達具12cおよびすべての第1の駆動伝達具11cを連結させる。
本実施形態では、駆動伝達部材12fとしてチェーンを使用し、このチェーン12fがモータ(回転発生手段)12aの回転軸12bのスプロケット(第2の駆動伝達具)12cの回転力を、タンブラホルダ11a(図4には図示せず)の回転軸11bのスプロケット(第1の駆動伝達具)11cへ伝達するように連結している。従ってモータ(駆動伝達手段)12aの回転軸12bの回転に合わせて全てのタンブラホルダ11aが回転し、ひいては全てのタンブラ11が回転する。
【0037】
次に、タンブラ11の形状について図5および図6を用いて説明する。タンブラ11は、実質的に中空体であり、その上端に被処理部品Wの投入および排出や、噴射材を被処理部品Wに向けて噴射するための開口部11dを有し、底端は閉止している。該タンブラ11の外周を形成する壁面には複数の貫通穴11iを有している。バリ取りを行う際にはタンブラ11を回転させるが、これはタンブラ内部に投入された複数の被処理部品Wを流動状態にして攪拌するためである。すなわち、全ての被処理部品Wをタンブラ11の底部や壁部に滞留することなく開口部側に出現させることで、全ての被処理部品Wに対してバリ取りを行うためである。この攪拌を効率よく行うためには、タンブラ11の前記開口部11dに平行な断面の形状は多角形状または円形状であることが好ましい。円形状断面の場合には、タンブラ11の内壁に攪拌促進部材11eを設けることが好ましい(図5参照)。攪拌促進部材11eは、内面に突起した板あるいは棒状の部材等、タンブラ11内の被処理部品Wの撹拌を促進する周知の構造でよい。
さらに、タンブラ11の前記開口部11dに平行な断面形状に依らず、タンブラ11の底部に被処理部品Wが滞留するのを防ぐために、タンブラ11の底部付近に底部に向かってタンブラ11の内径(断面積)が連続的に小さくなる攪拌促進面11hを設けることが好ましい。この攪拌促進面11hの傾斜角度θ1は、実験によれば、115°から135°の範囲であると効果が顕著である。また、貫通穴11iは、タンブラ内部に噴射材が滞留しないように設けてあり、その径は、噴射材は通過できるが、被処理部品が該貫通穴より漏出しない程度の大きさである。
さらに、前記攪拌がより効果的に行われると噴射中の被処理部品Wがタンブラ11より漏出するためタンブラ11の開口部11d内面部に凸部形状のリング11jを取り付けるのがよい。内面に突き出る凸部の高さ(11k)は開口部より噴射材の進入を妨げない1〜8mmが好ましく、より好ましくは3〜6mmである。
【0038】
さらに、タンブラ11を傾けて設置することで、前記攪拌がより効果的に行われる。その目的のためのタンブラ11の傾斜角度θ(図2参照)は、実験によれば、20°から40°の範囲が好ましく、より好ましくは27°から32°の範囲である。その際、タンブラ11を傾けたことによりバリ取り中に被処理部品Wがタンブラ11より外部へ漏出しないように、タンブラ11の開口部付近に開口部11dに向かって径(断面積)が連続的に小さくなる漏出防止面11fを設けることが好ましい。しかしながら、タンブラ11の側壁面11gに対し略90°をなす漏出防止面11fを設けた場合、ノズル・アセンブリ13の設置角度にかかわらずタンブラ11の側壁面11gと該漏出防止面11fとが成す隅角部の被処理部品Wに対して噴射材を噴射することができない。被処理部品Wがタンブラ11の外部に漏出せず、かつバリ取りに影響を及ぼさないようにするためには、漏出防止面11fとタンブラ11の側壁面11gが成す角度θは、実験によれば、115°から135°の範囲が好ましい。
【0039】
本実施形態に用いた中空かつ底部が閉止したタンブラ11は、図6に示すように、前記開口部11dに平行な断面の形状が8角形状であり、前記傾斜角度θが118°である攪拌促進面11hおよび前記傾斜角度θが132°である漏出防止面11fを有する。
このタンブラ11をタンブラホルダ11aを介して保持し回転する回転機構12は、該タンブラ11の傾斜角度θが前述の通り30°となるように配置した。
【0040】
次に図7を参照して、バリ取りのためのノズル・アセンブリ13について説明する。ノズル・アセンブリ13はノズルホルダ13aと、空気ノズル13bと、噴射ノズル13cと、で構成される。ノズルホルダ13aは、噴射材を投入するための噴射材供給口13dを有しており、またノズルホルダ13aの内部は噴射材供給口13dから導入された噴射材が通過するための経路13eと、混合室13fとを有している。混合室13fでは、空気ノズル13bを介して導入された圧縮空気と経路13eから到来する前記噴射材とが混合される。
【0041】
空気ノズル13bは、一端に圧縮空気を噴射するための圧縮空気噴射口13bを有しており、この噴射口13bに向かって内径が細くなる円筒形状である。この空気ノズル13bは、前記圧縮空気噴射口13bに対向する圧縮空気供給口13b側がノズルホルダ13aの基端から突出するように、ノズルホルダ13aに挿入されている。ノズルホルダ13aの基端(圧縮空気の導入側)は、空気ノズル13bの供給口13bを通じてホース(図示せず)を介して圧縮空気供給源(図示せず)と連通している。圧縮空気供給源より導入された圧縮空気は、ノズルホルダ13a内に噴射される。この際、ノズルホルダ13aの内部で負圧が発生する。この負圧を利用し、噴射材を噴射材供給口13dよりノズルホルダ13aの内部に吸引し導入する。噴射材供給口13dより導入された噴射材は噴射材通過経路13eを通過し、混合室13fへ導かれ、ノズルホルダ13a内に導入された圧縮空気と混合される。本実施形態では、噴射材供給口13dは後述のように、貯留器21とホースHを介して連通されており、貯留する貯留器21内部に貯留されている噴射材を吸引している。
【0042】
噴射ノズル13cは、両端が解放された中空構造であり、圧縮空気と噴射材との固気二相流の供給口13c側の断面積S13ciが、その反対側の固気二相流の噴射口13c側の断面積S13coに比べ大きくなっている。前記供給口13cおよび前記噴射口13cの断面形状は円形、長方形を含む多角形のいずれでもよい。本実施形態では、前記供給口13cおよび前記噴射口13cの断面形状を円形とした。噴射ノズル13cは、空気ノズル13bの長手方向の中心線が噴射ノズル13cの供給口13cおよび噴射口13cの中心点を結んだ中心線と略同一線上に位置するように、かつ前記混合室13fと前記供給口13cが連通するように設置されている。前記混合室13fにて発生した固気二相流は、前記供給口13cより噴射ノズル13cの内部を通過し、前記噴射口13cより噴射される。
【0043】
また、ノズルホルダ13aと空気ノズル13bとの間の接続部と、ノズルホルダ13aと噴射ノズル13cとの間の接続部とのうちの少なくとも一方、より好ましくは両方には、密封部材13gを設けることが望ましい。ノズルホルダ13aの内部に導入した圧縮空気が前記接続部の隙間より漏出すると、ノズルホルダ13内部で発生する負圧が小さくなり噴射材の吸引力が低下するが、この低下は該密封部材13gを設けることで抑制できる。本実施形態では、空気ノズル13bおよび噴射ノズル13cの外周に溝を設け、その溝に密封部材13gとしてOリングを嵌め込んだ。
【0044】
なお、空気ノズル13bおよび噴射ノズル13cにおいて、それぞれの供給口13bまたは13cからそれぞれの噴射口13bまたは13cに向かって内径が細くなる形状は、連続的に細くなる形状(図8(C)参照)、段階的に細くなる形状、同一径が連続した空間を含む形状(図8(B)参照)、連続的または段階的に細くなった後に太くなる形状(図8(D)参照)、またはそれらを組み合わせた形状(例えば連続的に細くなった後に、同一の径が連続している形状(図8(A)参照))のうちのいずれを選択してもよい。
【0045】
本実施形態では、タンブラ11を4台設置しているので、4台のノズル・アセンブリ13を設置した。ノズル・アセンブリ13は、図9(A)に示すようにノズル・アセンブリ設置部材14によってブラスト加工室10内にそれぞれ取り付けられる。本実施形態のタンブラ11は傾斜しており、かつ漏出防止面11fを有することから、この形態に合わせてノズル・アセンブリ13を取り付ける。設置部材14は、ブラスト加工室10における取り付け箇所からノズル設置部にかけて、少なくとも一つ以上の可動部材を有したアームによって形成されている。
例えば、図9(A)では複数の角柱部材と複数の円柱部材とを係合させて回動自在なノズル・アセンブリ設置部材14を形成することで、ノズル・アセンブリ13をタンブラ11に対して上下左右方向に自由な位置に設定することができる。ノズル・アセンブリ設置部材14をブラスト加工室10内に設置する場所は特に限定されないが、本実施形態では、回転機構12のベース12d(図3参照)に配置した。具体的には、図9(B)に示すようにベース12d(図9(B)には図示せず)に対してノズル・アセンブリ設置部材14を構成するのに係合される第1、第2、第3、第4、および第5のアーム14a、14b、14c、14d、および14eは下記の通りである。
ベース12d :それぞれのノズル・アセンブリ13を設置するのに適した位置に円柱部材を設けている。
第1のアーム14a:角柱部材で形成されており、長手方向(図9(B)の紙面の垂直方向)に前記円柱部材と同径の第1の穴を有し、この第1の穴にはベース12dの円柱部材が嵌入されている。また、高さ方向(紙面の上下方向)には第2のアーム14bと同径の第2の穴を有する。
第2のアーム14b:円柱部材で形成されており、その下端が第1のアーム14aの第2の穴に嵌入されて係合する。
第3のアーム14c:角柱部材で形成されており、その一端(図9(B)の右側)の高さ方向に第2のアーム14bと同径の第3の穴を有し、この穴には第2のアーム14bの上端が嵌入されて係合する。また、他端には紙面に対して垂直方向に第5のアーム14eと同径の第4の穴を有し、この穴には第5のアーム14eの一端が嵌入されて係合する。
第4のアーム14d:角柱部材で形成されており、その一端(図9(B)の右側)の紙面に対して垂直方向に第5のアーム14eの円柱部材と同径の第5の穴を有し、この穴には第5のアーム14eの円柱部材が嵌入されて係合する。また、他端付近にはノズル・アセンブリ13を保持する保持具(図示せず)を有する。
第5のアーム14e:円柱部材で形成されており、その一端(図9(B)の紙面に対して奥)は、第3のアーム14cの第4の穴に嵌入されて係合し、その他端は、第4のアーム14dの第5の穴に嵌入されて係合する。
ここで、ノズル・アセンブリ13の保持具は特に限定されない。例えば、第4のアーム14dにボルト等で固定してもよく、クランプ機構によって保持してもよい。また、該保持具自体を回転可能に構成することで、該ノズル・アセンブリ13の設置の自由度を向上させてもよい。
【0046】
本実施形態におけるバリ取り装置では、扉10aの開閉に連動して、ノズル・アセンブリ13の設置部材14が移動する構造としている。すなわち、扉10aを開とした場合はタンブラ11の着脱が容易となるように、扉10aを閉とした場合はタンブラ11内部に噴射材を噴射できるように、ノズル・アセンブリ13が移動するようにした。
【0047】
図10を参照して、前記ノズル・アセンブリ13より噴射された噴射材およびバリ取りによって生じた粉塵を分級し、再利用できない噴射材および前記粉塵(以降、「ダスト」と記す)を取り除くと共に再利用可能な噴射材を取り出す分級装置(分離手段)20について説明する。分級装置20は、上面が吸引部材20cを有する天井によって閉止され、かつ連続した断面積を持ち側面に投入部材20dを有する第1の筒状体20aと、上方から下方に向かって連続的に径(断面積)が小さくなる第2の筒状体20bとを連接させて構成される。分級装置20の下面には貯留器21が連接されている。投入部材20dはダクトD(図1)を介してブラスト加工室10に連接されている。また、吸引部材20cはダクトD(図1)を介して回収装置30に連接されている。すなわち、ブラスト加工室10内の空間と、分級装置20内の空間と、貯留器21内の空間と、回収装置30とは連続した空間を形成している。
【0048】
分級装置20により取り出された再利用可能な噴射材を貯留するための貯留器21は、図11に示すように、分級装置20の底部に連接した第3の筒状体21aと、下方に向かって連続的に径(断面積)が小さくなる第4の筒状体21bとを連接させて構成される。なお、連続的に径(断面積)が小さくなるとは、下方に向かって一律に径(断面積)が減少するのみならず、径(断面積)の減少率が段階的に異なってもよく、また同一の径(断面積)が連続する区間を含んでもよい。すなわち、下方に向かって径(断面積)が大きくなる区間を含まなければよい。この場合、第4の筒状体21bの側壁が水平面に対して成す角度θが73°から87°の範囲となるように設定する。
この角度が73°より小さいと、貯留器21内部の噴射材がブリッチング現象(棚吊り)により取り出せなくなる現象が生じ易い。この現象を防ぐためには、該角度は大きい方がよいが、該角度が87°よりも大きくなると、後述の排出補助具21dが大型化してしまう。そこで、貯留器21から噴射材を効率よく取り出せ、かつ排出補助具21dを小さくするためには、該角度θは73°から87°の範囲で設定することが好ましい。そして、最下面付近には、貯留器21の内部に貯留されている噴射材をノズル・アセンブリ13に供給するための噴射材取り出し具21cが設置されている。噴射材取り出し具21cはホースH(図2)を介し、ノズル・アセンブリ13の噴射材供給口13dと連接されている。さらに、第4の筒状体21bの最下面には、貯留器21に貯留された噴射材を交換等のために排出するために、排出補助具21dが設けられている。この排出補助具21dとしては、本実施形態ではバタフライバルブを使用したが、これに代えてボールバルブやゲートバルブを用いてもよい。なお、貯留器21の筒状体21aおよび21bは、円筒体でもよく、横断面が多角形の筒状体でもよい。本実施形態では横断面が四角形の筒状体を用いた。
【0049】
本実施形態では、分級装置20および貯留器21は、少なくとも貯留器21の噴射材取り出し具21cがブラスト加工室10内に配置されるように設置したが、噴射材をノズル・アセンブリ13へ供給するのに不都合が生じなければ設置場所は特に限定されない。
【0050】
本実施形態において、前記ダストを回収するための回収装置30は、固気二相流より固体(ダスト)と気体を分離するための濾布を内包する集塵機を使用した。
また、回収時に濾布上に堆積したダストの除去(払い落とす)方式としては、圧縮空気を間欠的に濾布に吹き付けるパルスジェット方式を使用した。しかし、その方式は特に限定されるものではなく、例えば機械的手段によって払い落とす機械方式を用いてもよい。
図12に示すように、回収装置30には、濾布上から払い落とされて、回収装置30の底部に貯留されたダストを回収装置30の外部に排出するために、排出具31が設けられている。この排出具31は、本実施形態ではボールバルブを用いたが、これに代えて、例えばゲートバルブやロータリーバルブ等を用いてもよい。
【0051】
(実施例)
次に、本実施形態のバリ取り装置によるバリ取りについて説明する。本実施例では、被処理部品Wとして0.8×1.6mmのセラミックス系部材を粗面化するための加工について説明する。なお、本明細書において「小型の被処理部品」とは、径または辺が概ね30mm以下程度の大きさの被処理部品を称し、特に径または辺が2mm以下程度の被処理部品に対して本発明のバリ取り装置を好適に用いることができる。
【0052】
ブラスト加工室10の扉10aを開け、4つのタンブラ11をブラスト加工室10内部から取り出し、各々のタンブラ11にそれぞれ被処理部品Wを略同量投入する。その後再び該タンブラ11をタンブラホルダ11aに係合させ、ブラスト加工室10内にセットする。また、噴射材(本実施例はジルコニア質)を必要量ブラスト加工室10内に投入し、扉10aを閉める。なお、前記扉10aの開閉は手動でもよいが、例えばエアシリンダ等の機械的動作によりなしてもよい。
【0053】
次に、回収装置30を稼働させることで、前記噴射材は回収装置30より発生した吸引力により分級装置20内に移送され、その後貯留器21内に貯留される。
【0054】
次に、モータ12aを稼働させることで、4つのタンブラ11が回転する。この回転によってタンブラ11内の被処理部品Wが攪拌される。
【0055】
次に圧縮空気発生源を稼働させ、例えば圧力が0.7MPaの圧縮空気を空気ノズル13bより噴射することによってノズル・アセンブリ13内部に負圧が発生する。この負圧によって噴射材がノズル・アセンブリ13に供給され、噴射口13cから圧縮空気と共に噴射される。噴射された噴射材が被処理部品Wの表面に衝突することでバリ取りが行われる。また、タンブラ11の回転により被処理部品Wが攪拌されているので、全ての被処理部品Wが順次噴射材に晒され、全ての被処理部品Wのバリ取りを行うことができる。
【0056】
噴射された噴射材とバリ取りによって生じた粉塵との混合体は、回収装置30より発生した吸引力により、ダクトDを介して分級装置20に移送される。分級装置20の内部には、前記回収装置30によって発生した吸引力により、渦状の気流が発生している。すなわち、吸引力は分級装置20の上方より生じているため、分級装置20に投入された前記噴射材および前記粉塵は、この渦状の気流によって重量の重い粉体は下方に、軽い粉体は上方に移動する。すなわち、再利用が可能な噴射材はダストに比べ重いので下方に移動し、貯留器21に貯留され、ホースHを介して再びノズル・アセンブリ13より噴射され、ダストは軽いので上方に移動し、ダクトDを介して回収装置30へ移送される。回収装置30へ移送されたダストは回収装置30内部の濾布の表面に堆積する。濾布の表面に堆積したダストはパルスジェットにより払い落とされて底部に貯留される。貯留されたダストは、排出具31を開放することにより回収装置30の外部に排出される。
【0057】
被処理部品Wが目的の形状まで加工された場合、圧縮空気供給源の稼働を停止する。その際、モータ12aの回転は依然として継続している。これはタンブラ11内に残留した噴射材を壁面の貫通穴11iを介して外部に排出するためである。同様に、回収装置30の稼働も依然として継続している。これはブラスト加工室10の内部は噴射材および粉塵で充満しているので、これらを分級装置20を介して、噴射材を貯留器21に貯留(回収)、またはダストを回収装置30にて回収するためである。
【0058】
タンブラ11内部の噴射材が排出され、かつブラスト加工室10の内部の噴射材およびダストの回収が完了したら、モータ12aおよび回収装置30の稼働を停止し、ブラスト加工室10の扉10aを開放して被処理部品Wを取り出し、バリ取りが完了する。
【0059】
また、被処理部品Wを変えたり、加工目的を変えたりする理由から噴射材を交換するために、貯留器21に貯留された噴射材を排出する必要がある場合は、排出補助具21dを開放することで該噴射材を容易に取り出すことができる。
【0060】
また、被処理部品Wが変わる場合などでタンブラ11を別の形状に交換する必要がある場合、ノズル・アセンブリ設置部材14を駆動させノズル・アセンブリ13の位置を調整して、タンブラ11の交換を容易に行うことができる。
【0061】
本実施例におけるバリ取り装置1の一例を図13に示す。図13(A)は扉10aの開閉を機械的動力(この場合はエアシリンダ)によってなし、図13(B)は扉10aの開閉を人力(手動)によってなすブラスト装置である。
【0062】
なお、噴射材の比重が小さすぎると十分なバリ取りの効果が得られず、大きすぎると噴射材による被処理部品の割れや欠けに繋がる。噴射材の平均径が0.02mmより小さいと十分なバリ取りの効果が得られず、0.08mmより大きいとバリ取りをする箇所への噴射材の衝突が不十分となる。噴射圧力が低すぎると十分なバリ取り効果が得られず、高すぎると、被処理部品に、割れや欠けが発生する。
すなわち、被処理製品に割れや欠けが発生することなくバリ取りを行うには、噴射材の比重が1.0〜3.0、噴射材の平均径が0.02〜0.08mm、前記噴流の噴射圧力が0.03MPa以上0.15MPa以下に設定するのが好ましい。
【0063】
また、噴射材が混在した気体の噴流を発するノズル先端の開口から被処理部品Wであるバルク状セラミックスからなるコア部材までの距離が、200mmより短いと十分に噴射材が被処理部品であるバルク状セラミックスからなるコア部材に到達するまでに十分拡散せず噴射された噴射材が無駄になる。また500mmより大きいと噴射材が被処理部品に対し疎らにしか衝突せずバリ取りが不十分となる。噴射気流の拡散が大きすぎることなく、効率的なバリ取りをするためには、ノズル先端の開口から被処理部品の距離を200mm以上500mm以下にすることが好ましい。さらに、200mm以上300mm以下とするとより好適である。この適度な距離により、被処理部品に、割れや欠けが発生することはない。
【0064】
また、バルク状セラミックスからなるコア部材の位置での噴射材が混在した気体の噴流の噴射範囲における噴射中心と噴射外周部の回転速度差が32mm/s以上64mm/s以下となるようにコア部材をタンブリングするとよい。
回転速度差が小さいとバリ取りの効率が下がる。回転速度差が大きいとコア部材が互いに衝突して割れや欠けが発生する。
コア部材が互いに衝突することにより、割れや欠けが発生することなく、効率的なバリ取りをするには回転速度差を32mm/s以上64mm/s以下にするのが好ましい。
【0065】
また、噴射材の硬さが低すぎると十分なバリ取り効果が得られず、高すぎると被処理部品に割れや欠けが発生することになる。噴射材の硬さがHV1000〜2500にすることで、バルク状セラミックスのコア部材の効率的なバリ取りができる。
【0066】
バルク状セラミックスからなるコア部材は、フランジの隙間が0.3mm〜0.8mmであって、かつ、造型成形後焼成されて製造された電子部品のインダクタ部材又はコイル部材であって、多角形状でアルミナ若しくは炭化ケイ素からなっていることが多い。そこで、平均径0.02〜0.08mmの噴射材を、少なくとも前記複数のフランジの隙間と巻芯部の接続縁又は巻芯部の外周に向かって噴射する。
これにより、電子部品のインダクタ部材又はコイル部材のフランジの隙間に対し好適な大きさの噴射材を噴射できるので、効率的なバリ取りができる。
【0067】
本発明について特定の実施例について説明したが、幾多の変更例および修正例が可能である。例えば、ノズル・アセンブリ13は、加圧タンク等の付帯設備を設置するためのスペースが確保できるのであれば、いわゆる直圧式を用いても良い。
【0068】
上述の実施例では、タンブラ11を回転保持するために、タンブラホルダ11aを用いたが、このタンブラホルダ11aを省いて、底部に駆動軸を有したタンブラ11を用いた実施例も構成可能であることに留意されたい。
【0069】
噴射材は、鉄系または被鉄系のショットまたはグリットまたは細い線を切断(あるいは切断後角部を丸め加工)した、いわゆるカットワイヤー、セラミックス系、樹脂系、植物系など、一般にバリ取りの噴射材として用いるものであれば好適に適用することができる。
【0070】
以下に、本明細書あるいは図面で用いた主な符号をまとめて示す。
1 バリ取り装置
10 ブラスト加工室
10a 扉
11 タンブラ
11a タンブラホルダ
11b 回転軸
11c 第1の駆動伝達具(スプロケット)
11d 開口部
11e 攪拌促進部材
11f 漏出防止面
11g 側壁面
11h 攪拌促進面
11i 貫通穴
11j 凸部形状のリング
11k 凸部の高さ
12 回転機構(回転手段)
12a モータ(回転発生手段)
12b 回転軸
12c 第2の駆動伝達具(スプロケット)
12d ベース
12e 軸受け
12f 駆動伝達手段(チェーン)
13 ノズル・アセンブリ
13a ノズルホルダ
13b 空気ノズル
13b 空気ノズルの圧縮空気供給口
13b 空気ノズルの圧縮空気噴射口
13c 噴射ノズル
13c 固気二相流の供給口
13c 固気二相流の噴射口
13d 噴射材供給口
13e 噴射材通過経路
13f 混合室
13g 密封部材
14 ノズル・アセンブリ設置部材(ノズル・アセンブリ設置手段)
14a 第1のアーム
14b 第2のアーム
14c 第3のアーム
14d 第4のアーム
14e 第5のアーム
20 分級装置(分離手段)
20a 第1の筒状体
20b 第2の筒状体
20c 吸引部材
20d 投入部材
21 貯留手段
21a 第3の筒状体
21b 第4の筒状体
21c 噴射材取り出し手段
21d 排出補助具
30 回収手段
31 排出具
50 基台
51 移動部材(ローラ)
ホース(圧縮空気導入用)
ホース(噴射材供給用)
分級装置用ダクト
回収装置用ダクト
W 被処理部品
【産業上の利用可能性】
【0071】
上述の実施例では、硬脆材料から形成された被処理部品Wに対するバリ取りについて説明したが、本発明のバリ取り装置は、被処理部品Wが金属材料か非金属材料かを問わず、バリ取り全般に適用することができる。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【国際調査報告】